堆高機

　　金屬加工液在切削過程中對刀具和工件起金屬切削油到潤滑、冷卻、清洗、防鏽的作用。根據有水和無水，切削液可以分為兩大類：切削油(純油型，不含水)，水基切削液。水基切削液又分為乳化液、半合成液、全合成液。使用合適的切削液，可以提高金屬加工的生產力，提高切削工業用油精度，保護刀具。

　　金屬加工液在切削過程中對刀具和工件金屬切削油起到潤滑、冷卻、清洗、防鏽的作用。根據有水和無水，切削液可以分為兩大類：切削油(純油型，不含水)，水基切削液。水基切削液又分為乳化液、半合成液、全合成液。使用合適的切削液，可以提高金屬加工的生產力，提高切削精度，保護刀具。

　　軸承屬於精密零件，因而在使用時要軸承求有相當地慎重態度，即變是使用了高性能的軸承，如果使用不當，也不能達到預期的性能效果，而且容易使軸承損壞。所以，使用軸承應注意以下事項：

　　鏈輪材料有哪些。如何選擇鏈輪的材質
鍊條
　　鏈輪是一種傳動件、配合鏈條使用。就像齒輪配齒條使用一樣。

　　鏈輪常用材質一般選擇45#。也就是普通的45號鋼。普通45#材質的鏈輪已經可以滿足鏈輪的使用條件。

　　當然也有人選擇40Mn(40錳鋼)、45Mn(45號錳鋼)。錳鋼材質的鏈輪相對於45#材質的鏈輪之間是一個質的差距。

　　當然選擇鏈輪材料還要根據使用需求。如果轉速較低。拉力較小。在鏈輪材料的選擇則可以選擇性價比比較高的45#鏈輪材料。

　　不鏽鋼材料的鏈輪：

　　鏈輪常用的不鏽鋼材料鏈條有201不鏽鋼、304不鏽鋼、316不鏽鋼。

　　最為突出的就是304不鏽鋼、在耐腐蝕方面304基本可以滿足對鏈輪材料的需求。

　　201材料的鏈輪相對於304材料的鏈輪在耐腐蝕性方面差一些。

　　316材質的鏈輪多用於沿海城市。316材質的鏈輪對於鹽性物質有較強的耐腐蝕性。

　　鏈輪的材料選擇主要根據用鏈條途。可根據轉速、拉力、環境等因素來選擇、

　　鏈傳動設計在生活中隨處可見。那鏈傳動的原理是如何鏈條設計的呢。鏈傳動是通過鏈條將具有特殊齒形的主動鏈輪的鏈條運動和動力傳遞到具有特殊齒形的從動鏈輪的一種傳動方式。鏈傳動是囓合傳動，平均傳動比是准確的。它是利用鏈條與鏈輪輪齒的囓合來傳遞動力和運動的機械傳動。

　　我們生活中所見到的鏈傳動比如：摩托車、自行車。或者汽車內的正時鏈條鍊條，或者做汽修的知道發動機內的鏈條。

　　叉車中的起重鏈條，電梯中的提升鏈條。再或者說工廠內見到電機的地方必定會有鏈傳動。

　　鏈傳動與帶傳動其實在設計原理上是相同的。

　　主動鏈輪、從動鏈輪、驅動鏈輪各代表什麼鏈條意思?

　　在機械設備中鏈輪是必不可少的傳動件、那常用的鏈輪名稱主動鏈輪鏈條、從動鏈輪、驅動鏈輪又分別代表什麼意思呢。

　　主動鏈輪

　　主動鏈輪與發動機輸出軸以花鍵的形式結合，並以花鍵擋板或螺母固定。作為鏈輪傳動的部分。

　　從動鏈輪

　　則是鏈條所驅動的鏈輪、指被動傳動的鏈輪。

　　在選擇主動鏈輪與鍊條從動鏈輪時應

　　選擇鏈輪齒數、計算功率、確定鏈條節距、確定鏈條長度。選擇相匹配的鏈條鏈輪、

　　緊固件是作緊固連接用的一類機械零件，應用極為廣rivet泛。緊固件的特點：品種規格繁多，性能用途各異，而且標准化、系列化、通用化的程度極高。因此，也有人把已有國家(行業)標准的一類緊固件稱為標准緊固件，簡稱為標准件。

　　由於每個具體緊固件產品的規格、尺寸、公差、重量、性能、表面情況、標記方法，以及驗收檢查、標志和包裝等項目的具體要求，是分別規定在幾個國家(行業)標准中，例如有英制、德制和美制。

　　緊固件是應用最廣泛的機械基礎件。隨著我國2001年加入WTO並步入國際貿易大國的行列。我國緊固件產品大量出口到世界各國、世界各國的緊固件產品也不斷湧入中國市場。緊固件作為我國進出口量較大的產品之一，實現與國際接軌，對推動中國緊固件企業走向世界，促進緊固件企業全面參與國際合作與競爭，都具用重要的顯示意義和戰略意義。

　　緊固件是將兩個或兩個以上的零件(或構件)緊固連接成為一見整體時所采用的一類機械零件的總稱。市場上也稱為標准件。
 

　　抉擇配件最難的就是看塗層，由於關於一般消費者來說，粗看看根企眼釘本都一樣。五金配件相關於動輒幾千元的衛浴潔具而言，只能算是小配件，因而很多人對這些東西的選購並不太在意。其實這些小東西假設選購不慎也會影響到裝修的整體品德。復雜總結一下在選購這些衛浴五金配件的一些小訣鉚釘竅，盼望對大家有用。

　　抉擇掛件最難的就是看塗層，由於關公母釘於一般消費者來說，粗看看根本都一樣。塗層處置關於銅掛件來說是至關首要的，它關系到產品應用壽命，螺母光亮度，耐磨度。同時塗層處置也是銅掛件制造進程中除了銅胚以外最大的成本所在。詳細的電鍍工藝就不多說了。

　　那如何來斷定一個銅關鍵塗層的好壞呢?好的塗層漆黑發亮，有一種潤澤感，而劣質的塗層則光澤黯淡。好的塗層十分的平坦，而劣質的塗層認真看會發現外表有波浪狀的起伏。外表還有凹陷的必定是劣質產品。好的塗層比較耐磨，賣場裡商家擺進去的樣品每天都要擦拭，好rivet的產品外表根本看不到有劃痕，而劣至的產品外表會有密密麻麻的劃痕。

　　(1)產生腐蝕的原因

　　1、切削液中濃縮液所占的比例金屬切削油偏低。

　　2、切削液的pH值過高或過低。例如PH>9。2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。

　　3、不相似三菱刀片的金屬材料接觸。

　　4、用紙或木頭墊放工件螺旋絲攻。

　　5、零部件疊放。

　　6、切削液中細菌的數量超標。

　　7、工作環境的濕度太高。

　　(2)防治腐蝕的方法
NACHI鑽頭
　　1、用純水配制切削液，並且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。

　　2、在需要的情況下，要使用防鏽液。

　　3、控制工業用油細菌的數量，避免細菌的產生。

　　4、檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的範圍內。

　　5、要避免切削液受到污染。

　　6、要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。
 

　　硬質合金常稱為鎢鋼，是用粉末冶金法生產的由難NACHI鑽頭熔金屬化合物(硬質相)和粘結金屬(粘結相)所構成的復合材料。其基本特點是：高硬度、三菱刀片高耐磨性；高彈性模量；高抗壓強度；化學穩定性好(耐酸、堿、高溫氧化)；衝擊韌性較低；膨脹系數低，導熱、導電與鐵及其合金相近。

　　硬質合金工件可采用多種工藝方法成型。根據工件的尺寸、形狀復雜水平和生產批量，大部分切削刀片都是采用頂壓和底壓式剛性模具模壓成型。在每一次壓制時，為了保持工件重量和尺寸的一致性，必須保證流入模腔的粉料量(質量和體積)都完全相同。粉料的流動性主要通過團塊的尺寸分布和有機結合劑的特性來控制。通過在裝入模腔的粉料上施加10-80ksi(千磅/平方英尺)的成型壓力螺旋絲攻，就可以形成模壓工件(或稱“坯件”)。

　　即便在極高的成型壓力下，堅硬的碳化鎢顆粒也不會變形或破碎，而有機結合劑卻被壓入碳化鎢顆粒之間的縫隙之中，從而起到固定顆粒位置的作用。壓力越高，碳化鎢顆粒的結合就越緊密，工件的壓制密度就越大。不同牌號硬質合金粉料的模壓特性可能各不相同，取決於金屬結合劑的含量、碳化鎢顆粒的尺寸和形狀、形成團塊的程度，以及有機結合劑的成分和添加量。為了提供有關牌號硬質合金粉料壓制特性的量化信息，通常由粉料生產商來設計構建模壓密度與成型壓力的對金屬切削油應關系。這種信息可確保提供的粉料與刀具制造商的模壓工藝協調一致。

　　大尺寸硬質合金工件或具有高長寬比的硬質合金工件通常采用在一個柔性料袋中均衡壓制牌號硬質合金粉料來制造。這種工藝方法是將粉料裝入料袋中，並將袋口密封，然後將裝滿粉料的料袋置於一個腔室中，通過液壓裝置施加30-60ksi的壓力進行壓制。壓制成的工件通常要在燒結之前加工成特定的幾何形狀。料袋的尺寸被加大，以適應壓緊過程中的工件收縮，並為磨削加工提供足夠的余量。由於工件在壓制成型後要進行加工，因此對裝料一致性的要求不像模壓法那樣嚴格，但是，仍然希望能保證每一次裝入料袋的粉料量相同。如果粉料的裝料密度過小，就可能導致裝入料袋的粉料不足，從而造成工件尺寸偏小而不得不報廢。如果粉料的裝料密度過大，裝入料袋的粉料過多，工件在壓制成型後就需要加工去除更多的粉料。

　　硬質合金工件還可以利用擠出模或注射模進行成型加工。擠出成型工藝更適合軸對稱形狀工件的大批量生產，而注射成型工藝通常用於復雜形狀工件的大批量生產。在這兩種成型工藝中，不同牌號硬質合金粉末懸浮在有機結合劑中，結合劑賦予硬質合金混合料像牙膏那樣的均勻一致性。然後，混合料或者通過一個孔被擠出成型，或者被注入一個模腔中成型。不同牌號硬質合金粉料的特性決定了混合料中粉末與結合劑的最佳比例，並對混合料通過擠出孔或注入模腔的流動性具有重要影響。

　　當工件通過模壓法、均衡壓制法、擠出模或注射模成型法成型後，在最終燒結階段之前，需要從工件中去除有機結合劑。燒結可以去除工件中的孔隙，使其變得完全(或基本上)密實。在燒結時，壓制成型的工件中的金屬結合劑變成液體，但在毛細作用力和顆粒聯系的共同作用下，工件仍然能夠保持其形狀。

　　在燒結後，工件的幾何形狀保持不變，但尺寸會縮小。為了在燒結後得到所要求的工件尺寸，在設計刀具時就需要考慮其收縮率。在設計用於制造每種刀具的牌號硬質合金粉料時，都必須保證其在適當壓力下壓緊時具有正確的收縮率。幾乎在所有情況下，都需要對燒結後的工件進行燒結後處理。對切削刀具最基本的處理方式工業用油是刃磨切削刃。許多刀具在燒結後還需要對其幾何形狀和尺寸進行磨削加工。有些刀具需要磨削頂部和底部；另一些刀具則需要進行外周磨削。

　　硬質合金是使用最廣泛的一類高速加工刀具材料，此類材螺旋絲攻料是通過粉末冶金工藝生產的，由硬質碳化物三菱刀片(通常為碳化鎢WC)顆粒和質地較軟的金屬結合劑組成。目前，有數百種不同成分的WC基硬質合金，它們中大部分都采用鈷(Co)作為結合劑，鎳(Ni)和鉻(Cr)也是常用的結合劑元素，另外還可以添加其他一些合金元素。

　　碳化鎢粉是通過對鎢(W)粉進行滲碳處理而獲得的。碳化鎢粉的特性(尤其是其粒度)主要取決於原料鎢粉的粒度以及滲碳的溫度和時間。化學控制也至關重要，碳含量必須保持恆定(接近重量比為6。13%的理論配比值)。為了通過後續工序來控制粉體粒度，可以在滲碳處理之前添加少量的釩和/或鉻。不同的下游工藝條件和不同的最終加工用途需要采用特定的碳化鎢粒度、碳含量、釩含量和鉻含量的組合，通過這些組合的變化，可以產生各種不同的碳化鎢粉。例如，碳化鎢粉生產商ATI Alldyne共生產23種標准牌號的碳化鎢粉，而根據用戶要求定制的碳化鎢粉品NACHI鑽頭種可達標准牌號碳化鎢粉的5倍以上。

　　在將碳化鎢粉與金屬結合劑一起進行混合碾磨以生產某種牌號硬質合金粉料時，可以采用各種不同的組合方式。最常用的鈷含量為金屬切削油3%-25%(重量比)，而在需要增強刀具抗腐蝕性的情況下，則需要加入鎳和鉻。此外，還可以通過添加其他合金成分，進一步改良金屬結合劑。例如，在WC-Co硬質合金中添加釕，可在不降低其硬度的前提下顯著提高其韌性。增加結合劑的含量也可以提高硬質合金的韌性，但卻會降低其硬度。

　　減小碳化鎢顆粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在燒結工藝中，碳化鎢的粒度必須保持不變。燒結時，碳化鎢顆粒通過溶解再析出的過程結合和長大。在實際燒結過程中，為了形工業用油成一種完全密實的材料，金屬結合劑要變成液態(稱為液相燒結)。通過添加其他過渡金屬碳化物，包括碳化釩(VC)、碳化鉻(Cr3C2)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和碳化鈮(NbC)，可以控制碳化鎢顆粒的長大速度。這些金屬碳化物通常是在將碳化鎢粉與金屬結合劑一起進行混合碾磨時加入，盡管碳化釩和碳化鉻也可以在對碳化鎢粉進行滲碳時形成。

　　碳化鎢粉與金屬結合劑混合碾磨的加工條件也是至關重要的工藝參數。兩種最常用的碾磨技術是球磨和超微碾磨。這兩種工藝都能使碾磨的粉料均勻混合，並能減小顆粒尺寸。為使以後壓制的工件具有足夠的強度，能保持工件形狀，並使操作者或機械手能拿起工件進行操作，在碾磨時通常還需要添加一種有機結合劑。這種結合劑的化學成分可以影響壓制成工件的密度和強度。為了有利於操作，最好添加高強度的結合劑，但這樣會導致壓制密度較低，並可能會產生硬塊，造成在最後成品中存在缺陷。

　　完成碾磨後，通常會對粉料進行噴霧干燥，產生由有機結合劑凝聚在一起的自由流動團塊。通過調整有機結合劑的成分，可以根據需要定制這些團塊的流動性和裝料密度。通過篩選出較粗或較細的顆粒，還可以進一步定制團塊的粒度分布，以確保其在裝入模腔時具有良好的流動性。